Printara · 2026년 10월 11일 게시 · 19분 분량

분할 몰드를 위한 3D 모델 준비하는 법: 이음선, 정렬 키, 공차

원형을 최종 크기의 닫힌 솔리드로 만들고, 몰드의 각 파츠가 빠질 방향을 정한 뒤, 그 방향에서 본 모델의 가장 넓은 윤곽에 분할선을 두어 어느 쪽에서도 이음선 너머로 걸리는 부분이 없게 합니다. 그다음 몰드가 단단하다면 탈형 구배를, 캐비티 둘레의 평평한 면에는 정렬 키를, 다른 파츠에 끼워지는 모든 출력 파츠에는 공차를 주고, 공기가 빠져나갈 주입 통로와 공기 구멍을 추가합니다. 모든 이음선을 단면 뷰로 확인하고, 세트 전체를 출력하기 전에 이음선 하나를 테스트로 출력하세요.

분할 몰드란 이음선을 따라 열리는 모든 몰드를 말합니다: 플라스틱으로 출력해 바로 캐스팅하는 단단한 2피스 몰드, 두 번에 나눠 붓는 2피스 실리콘 몰드, 또는 실리콘 스킨을 잡아 주는 여러 조각의 출력 셸. 세 가지 모두 준비 과정은 같습니다. 달라지는 것은 이음선이 놓아 줘야 하는 대상입니다: 단단한 몰드에서는 복제품의 모든 표면, 실리콘 몰드에서는 고무가 늘어나며 넘어가는 작은 언더컷을 뺀 모든 것, 셸에서는 실리콘의 매끄러운 바깥면뿐입니다.

이 가이드는 모델과 출력 파츠를 다룹니다. 실리콘 두께, 사야 할 실리콘 양, 주입 과정은 STL로 실리콘 몰드 만드는 법에 있습니다.

고지: 마지막 섹션에서 소개하는 Mold Maker는 Printara가 만든 도구이며, 이 가이드의 화면은 그 Academy 레슨에서 가져왔습니다. 그 앞까지의 내용은 어떤 CAD 프로그램이나 몰드 도구로도 적용할 수 있습니다.

1단계: 원형을 최종 크기의 닫힌 솔리드로 만들기

메시를 닫으세요. 캐비티는 블록에서 원형을 빼서 만들기 때문에, 닫힌 표면에서만 제대로 됩니다: 구멍도, 뒤집힌 면도, 안에 떠 있는 셸도, 서로 관통하는 면도 없어야 합니다. 슬라이서는 STL을 불러올 때 이런 문제를 대부분 알려 주고, Blender의 3D-Print Toolbox는 논매니폴드 엣지와 교차를 찾아 줍니다. 문제는 대개 스캔 데이터와 스컬프팅 모델에서 생깁니다.

최종 크기를 정하세요. 원형을 캐스팅할 크기로 밀리미터 단위로 스케일하고, 불러온 뒤 치수를 확인하세요: 인치로 내보낸 파일은 25.4배 작게 들어옵니다. 캐스팅 재료가 수축한다면 데이터시트의 수치만큼 크기를 조정하세요.

가는 부분은 지금 결정하세요. 검, 지팡이, 몸에서 떨어져 뻗은 팔은 두 반쪽 몰드로 뜨기 가장 어려운 부분입니다: 이음선이 그 길이 전체를 따라 지나가고, 가는 부분은 복제품을 꺼낼 때 가장 먼저 부러지거나 주변 실리콘을 찢습니다. 이런 부분은 잘라 내서 따로 캐스팅하고, 다시 붙일 수 있게 핀 구멍을 내 두세요. 자르는 작업은 STL 분할 도구나 슬라이서의 자르기 도구로 할 수 있습니다.

보이지 않는 면을 고르세요. 복제품에서 아무도 보지 않는 면을 정합니다: 받침의 밑면, 명판의 뒷면 같은 곳. 주입 통로는 보통 그곳으로 들어갑니다. 남은 꼭지를 잘라 내고 샌딩해야 하기 때문입니다.

표면을 마감하세요. 모든 몰드는 레이어 선을 복사합니다: FDM 원형은 샌딩하고 밀봉하거나, 레진으로 출력해 완전히 경화시키세요(방법은 실리콘 몰드 가이드에 있습니다).

2단계: 열리는 방향을 정하고 언더컷 찾기

분할 몰드의 각 파츠는 직선 방향으로 빠집니다. 그 방향을 먼저 정하세요: 분할선은 거기서 결정됩니다.

시선 테스트. 뷰어를 직교 뷰로 바꾸고, 열리는 방향을 따라 위에서 똑바로 내려다본 다음 아래에서 똑바로 올려다봅니다. 위에서 보이는 모든 면은 위쪽 반쪽이, 아래에서 보이는 모든 면은 아래쪽 반쪽이 만들 수 있습니다. 어느 쪽에서도 보이지 않는 면이 언더컷입니다: 무언가의 뒤로 걸려서 단단한 몰드를 잠가 버립니다. CAD에서는 구배 분석이 열리는 방향에 대한 각도에 따라 면에 색을 칠해 같은 일을 합니다(Fusion에서는 Inspect 메뉴에 있습니다).

언더컷을 처리하는 방법:

• 모델을 돌리세요. 열리는 방향을 바꾸면 언더컷이 평범한 면이 되는 경우가 많습니다.
• 그 형상 주위로 분할선에 단을 주어, 형상이 보이는 쪽 반쪽이 그것을 만들게 합니다.
• 실리콘에 맡기세요. 고무는 입술의 말린 부분이나 턱 아래 틈 같은 작은 언더컷 위로 늘어납니다. 단단한 출력 몰드는 그렇게 하지 못합니다.
• 파츠를 추가하세요: 세 번째 몰드 조각, 또는 복제품과 함께 빠지는 분리형 인서트.
• 원형을 바꾸세요: 갈고리처럼 휜 무기는 따로 캐스팅하고, 팔과 몸 사이의 공간처럼 뚫려 있을 필요가 없는 틈은 메웁니다.

3단계: 가장 넓은 윤곽에 분할선 두기

윤곽을 따라가세요. 분할선은 열리는 방향으로 내려다볼 때 보이는 윤곽에 와야 합니다: 모델에서 가장 넓은 부분, 즉 표면이 한쪽 반쪽을 향하다가 다른 쪽 반쪽을 향하기 시작하는 곳입니다. 다른 위치라면 한쪽이 이음선 너머로 걸립니다. 앞뒤로 열리는 흉상이나 피규어라면 그 윤곽은 정수리를 넘어 머리와 목의 옆면을 따라 내려와 어깨를 따라가므로, 얼굴은 온전히 앞쪽 반쪽에 들어갑니다.

숨기세요. 모든 이음선은 선을 남기고, 두 반쪽이 완벽하게 닫히지 않는 곳에는 플래시(캐스팅 재료가 얇게 새어 나와 굳은 지느러미)도 생깁니다. 이음선은 모서리, 주름, 뒷면이나 밑면을 따라 두고, 얼굴이나 글자를 절대 가로지르지 않게 하세요. 날카로운 모서리 위의 이음선은 칼로 정리되지만, 매끄러운 곡면을 가로지르는 이음선은 샌딩이 필요하고 티가 납니다.

분할면은 가능한 한 평평하게 두세요. 평평한 면은 베드에 엎어서 출력할 수 있고, 밀봉이 잘 되며, 키를 넣기도 쉽습니다. 윤곽 때문에 어쩔 수 없는 곳에서만 단을 주거나 휘게 하고, 각 단의 옆벽에는 최소 3도의 경사를 주세요. 서로 미끄러지며 지나가는 몰드 면에 Protolabs가 정한 최솟값으로, 이렇게 하면 두 반쪽이 마찰하지 않고 미끄러져 맞물립니다.

바깥쪽으로 이어 가세요. 캐비티를 지나면 분할면은 평평한 플랜지로 이어지는데, 키 양옆에 몇 밀리미터씩 면이 남을 만큼 넓어야 합니다. 이 플랜지가 키, 볼트나 클립, 그리고 밀봉을 담당합니다.

출력 셸에서는 셸 조각 사이의 이음선이 원형을 매끄럽게 다듬은 사본인 실리콘의 바깥면만 놓아 주면 됩니다. 셸 조각이 적으면 밀봉할 이음선이 줄고, 많으면 깊게 휜 실리콘 표면에서도 각 조각이 빠질 수 있습니다. Printara 어댑티브 셸은 2~4개를 씁니다.

4단계: 단단한 몰드에는 탈형 구배 넣기

탈형 구배는 열리는 방향을 따라 난 벽에 주는 약간의 기울기로, 몰드가 열리자마자 벽이 몰드에서 떨어지게 합니다.

단단한 몰드: 필수. 단단한 몰드의 수직 벽은 전체 길이에 걸쳐 끌리고, 반대로 기운 벽은 걸려서 잠깁니다. 몰드에 미끄러지는 모든 벽에 최소 2도, 형태가 허락하면 5도까지 주세요: Formlabs는 출력한 사출 금형에 2~5도를 권장하고, Printara의 출력형 2피스 몰드는 기본값으로 2도를 씁니다. 출력 레이어 선은 텍스처처럼 붙잡는데, 성형 업계는 텍스처가 있으면 탈형 구배를 늘리므로(Protolabs는 약한 텍스처에 3도, 강한 텍스처에 5도를 요구), FDM 몰드와 깊은 벽에는 범위의 상한이 좋습니다.

실리콘: 필요 없음. 실리콘은 휘어지며 복제품에서 떨어집니다. 그래도 탈형 구배가 있으면 깊고 좁은 포켓을 빼기가 더 쉽습니다.

넣는 방법. CAD 모델에서는 열리는 방향을 따라 난 면에 구배 도구를 쓰세요. 스컬프팅한 메시에는 깔끔한 구배를 주기 어려운데, 이것도 스컬프팅 모델을 실리콘으로 뜨는 또 하나의 이유입니다.

5단계: 정렬 키 추가

키는 매번 두 반쪽을 같은 자리로 돌려놓습니다. 키가 없으면 두 반쪽이 옆으로 밀려, 모든 복제품의 이음선을 따라 단차가 생깁니다.

• 모양: 원뿔이나 반구. 두 반쪽이 닫힐 때 스스로 중심을 잡고, 쉽게 빠집니다. 일자형 핀은 공차가 더 필요하고, 출력이 조금만 어긋나도 걸립니다.
• 개수와 간격: 최소 세 개, 플랜지가 허락하는 한 멀리 떨어뜨려, 두 반쪽이 한 방향으로만 닫히도록 불규칙하게(또는 하나를 더 크게) 배치합니다.
• 크기와 깊이: 손바닥만 한 몰드라면 지름 5~10mm. 출력 파츠에서는 각 소켓을 키 높이보다 약 0.5mm 더 깊게 만드세요. 바닥까지 닿는 키는 면 사이를 벌려 놓고, 그 틈은 플래시로 채워집니다.
• 위치: 평평한 플랜지 위, 캐비티 가장자리와 바깥 가장자리 모두에서 떨어진 곳. 캐비티를 침범하는 키는 모든 복제품에 자국을 남기고, 바깥쪽에 너무 가까운 키는 부러집니다.
• 셸 몰드에서는 두 세트가 있습니다: 셸이나 베이스 플레이트와 맞물리도록 실리콘에 성형되는 돌기나 홈(캐스팅할 때마다 스킨이 같은 자리로 돌아가게 함), 그리고 출력 파츠끼리 위치를 잡아 주는 플랜지, 탭, 받침 자리.
• 파츠에 표시하세요. 각 조각의 바깥면에 글자나 화살표를 양각으로 넣어 두면, 조각을 구분하고 어느 쪽이 위인지 알 수 있습니다.

6단계: 출력 파츠 사이의 공차 설정

출력 파츠 두 개가 닿는 곳의 접촉은 두 종류 중 하나입니다. 분할면끼리나 베이스 플레이트에 앉는 셸 조각처럼 밀봉하는 면은 틈 없이 평평하게 맞닿아야 합니다. 소켓의 키, 구멍의 핀, 주입구의 마개, 구멍의 볼트처럼 위치를 잡는 파츠는 공차가 없으면 조립되지 않습니다.

얼마나. 0.4mm 노즐 FDM 프린터라면 한쪽당 0.2mm로 시작하세요: 6mm 키에는 6.4mm 소켓. 알맞은 값은 프린터에 따라 다릅니다: 런던 예술대학교 Creative Computing Institute의 제작 랩 가이드는 정렬용 페그에 대해 Bambu 프린터에서 한쪽당 0.1~0.15mm, Ultimaker에서 0.2mm, 손으로 분해하는 파츠는 Ultimaker에서 0.3mm를 제안합니다. 레진 프린터라면 작은 한 쌍으로 한쪽당 0.1, 0.15, 0.2mm를 시험해 보세요. 노출과 후경화에 따라 끼움이 달라집니다.

볼트 구멍. 볼트의 표준 관통 구멍 크기로 모델링하세요. M4라면 4.5mm입니다(미터 볼트 관통 구멍 규격표). 작은 구멍은 출력하면 규격보다 작게 나오므로, 하나를 먼저 출력해 보거나 출력 후 드릴로 구멍을 규격에 맞게 넓히세요.

첫 레이어. 첫 레이어는 눌리면서 모델보다 넓게 퍼집니다. 세워서 출력하는 셸 조각의 모든 플랜지처럼 맞닿는 면이 베드와 만나는 곳에서는, 이 턱이 이음선 아래쪽을 벌려 놓습니다. 슬라이서의 코끼리 발 보정이 켜져 있는지 확인하거나(Prusa는 0.4mm 노즐에 약 0.2mm를 제안합니다), 그 모서리를 따라 작은 모따기를 모델링하세요.

슬라이서 솔기. 각 레이어는 작은 돌기를 남기는 솔기에서 시작하고 끝납니다. 세워서 출력하는 플랜지라면 슬라이서의 솔기 위치 설정이나 솔기 페인팅으로 그 솔기를 맞닿는 면에서 비켜 두세요.

뒤틀림. 길고 얇은 플랜지는 식으면서 끝이 말려 올라갈 수 있고, 그러면 이음선이 벌어집니다. 긴 파츠에는 브림을 쓰고, 출력 후 각 플랜지에 직선자를 대 보세요.

7단계: 주입 통로와 공기 구멍 배치

위에서 부은 액체는 캐비티를 아래부터 채우고, 차오르는 수위가 공기를 앞으로 밀어냅니다. 공기가 모일 수 있는 모든 곳에는 들어오는 길보다 높은 곳으로 나가는 길이 필요합니다.

주입 통로. 복제품의 두껍고 보이지 않는 부분, 보통 바닥으로 들어오게 하고, 윗부분을 깔때기 모양으로 넓혀 바늘구멍이 아니라 작은 저장 공간에 붓게 하세요. 남는 꼭지는 잘라 내고 샌딩하므로 디테일에서 멀리 두세요.

공기 구멍. 몰드를 실제로 부을 방향으로 세워 놓고, 차오르는 수위가 공기 주머니를 덮어 버리는 캐비티의 국소적인 높은 지점을 모두 찾으세요. 바닥으로 거꾸로 붓는 피규어라면, 세워 두었을 때 아래를 향하는 부분이 그런 곳입니다: 턱, 늘어뜨린 손의 손가락 끝, 아래로 내린 검의 끝. 각 지점에 위쪽 바깥으로 이어지는 공기 구멍을 내세요. 모든 공기 구멍은 주입구 꼭대기보다 높은 곳에서 끝나야 합니다. 그렇지 않으면 몰드가 차기 전에 재료가 공기 구멍으로 넘쳐 나옵니다. 에든버러 대학교의 몰드 제작 가이드도 같은 규칙을 제시합니다.

통로를 이음선 위에 두세요. 2피스 몰드에서는 주입 통로와 공기 구멍을 원형에 붙은 막대로 모델링하고, 분할 평면에 중심을 맞춰 몰드 가장자리까지 이어지게 합니다. 그러면 두 반쪽에 각 통로의 반원형 홈이 하나씩 생기고, 복제품은 주입 꼭지와 공기 구멍 꼭지가 붙은 채로 나옵니다. 공기 구멍은 경화된 실리콘에 나중에 낼 수도 있습니다: Smooth-On의 2피스 몰드 튜토리얼은 복제품 표면이 중요하지 않은 곳에 끝을 날카롭게 간 황동 파이프로 구멍을 뚫고, 레진을 붓는 동안 공기가 빠지도록 몰드를 45도로 기울여 받쳐 둡니다.

셸에 실리콘을 부을 때도 같은 규칙이 한 단계 앞서 적용되지만, 이번에는 실리콘이 차오르면서 원형의 모든 오버행 아래에 공기가 모입니다: 턱, 모자 챙, 앞으로 뻗은 팔 아래. 위쪽 주입구로 붓고, 그런 지점마다 공기 구멍을 내고(대부분의 주입용 실리콘에는 3~5mm면 됩니다), 모든 공기 구멍에 실리콘이 보일 때까지 계속 부으세요. 공기 구멍이 디테일을 가로지르게 된다면, 공기 주머니에서 이음선까지 철사를 대 두었다가 경화 후 뽑아내세요. AI 몰드 제작 페이지에 있는 예시 몰드의 제작 리포트도 원형 아래의 작은 에어 포켓에 대해 바로 이 방법이나 몰드를 기울이는 방법을 제안합니다. 자세한 내용은 실리콘 몰드 가이드에 있습니다.

이음선, 공차, 조립을 검토하는 법

출력 가능한 몰드는 출력하기 전에 세 번에 걸쳐 검토하세요: 모든 이음선을 단면 뷰로 보고, 출력 파츠가 닿는 모든 곳을 목록으로 만들어 각각에 알맞은 간격을 주고, 작업대에서 할 순서대로 조립과 탈형을 따라가 봅니다. 그다음 출력한 테스트 조각으로 결과를 확인합니다.

이음선은 단면으로. 닫힌 몰드를 여러 높이에서 잘라 봅니다. CAD에서는 단면 뷰를 쓰세요. Blender에서는 파츠를 조립된 위치로 불러와 Alt+B를 누르고 상자를 드래그하면, 뷰가 그 상자로 클리핑되어 파츠가 잘린 모습이 보입니다. 각 이음선에서 다음을 확인하세요:

• 분할면이 틈이나 단차 없이 맞닿는지,
• 캐비티 윤곽이 이음선을 지나 매끄럽게 이어지는지,
• 공기 구멍과 주입 통로가 이음선을 깔끔하게 가로지르거나 한 파츠 안에 온전히 들어가는지,
• 캐비티 둘레에 밀봉할 평평한 면이 있고, 이음선이 중요한 디테일을 가로지르지 않는지.

공차는 접합부별로. 두 파츠가 만나는 모든 곳을 목록으로 만드세요:

반대의 결함도 살피세요: 조립된 모델에서 두 출력 파츠가 겹치는 경우입니다. 겹침이 있다면 어딘가가 닫히지 않습니다.

조립과 탈형은 순서대로. 작업대에서 할 그대로 따라가 보세요: 베이스 위의 원형, 그리고 각 파츠를 차례로. 각 파츠가 앞 파츠에 부딪히지 않고 직선으로 들어가나요? 옆 파츠가 끼워진 뒤에도 손과 공구가 모든 볼트나 클립에 닿나요? 그다음 거꾸로 해 보세요: 어느 파츠가 먼저 빠지고, 원형이나 복제품이 디테일을 비집어 떼지 않고도 빠져나올 수 있나요? 하는 김에 하드웨어 개수도 세어 두세요.

몰드 셸을 출력하기 전에 확인할 것

몰드 셸을 출력하기 전에 안에 들어갈 원형의 크기, 실리콘 간격과 벽 두께를 확인하고, 모든 이음선이 바닥에 닿지 않는 키 위에서 평평하게 닫히는지, 주입구와 공기 구멍이 캐비티까지 이어지는지, 각 파츠를 맞닿는 면이 깨끗하게 나오도록 출력할 수 있는지 점검하세요. 그다음 세트 전체를 출력하기 전에 이음선 하나를 테스트 조각으로 출력합니다.

테스트 조각 출력

테스트 조각을 출력하면 세트 전체에 드는 필라멘트와 시간의 일부만으로 끼움 문제를 찾을 수 있습니다. 슬라이서의 자르기 도구로(방법은 PrusaSlicer 또는 Bambu Studio 글 참고), 이웃한 두 파츠에서 키 하나와 볼트 구멍이나 클립이 포함된 높이로 15~20mm 높이의 띠를 잘라 내세요. 세트 전체에 쓸 설정 그대로 띠를 출력한 다음, 다음을 확인하세요:

• 키가 손으로 들어가고 면이 완전히 닫히는지,
• 닫은 이음선을 램프에 비춰 봤을 때 빛이 새지 않는지,
• 볼트가 두 구멍을 모두 통과하고 플랜지를 휘게 하지 않고 조여지는지,
• 각 맞닿는 면에 직선자를 댔을 때 평평하게 붙는지.

무언가 실패하면 세트 전체가 아니라, 공차나 슬라이서 설정을 바꿔 띠만 다시 출력하세요.

디지털 몰드 미리보기의 한계는?

디지털 몰드 미리보기는 형상을 확인합니다: 파일 안에서 파츠가 서로 맞는지, 캐비티가 찰 때 어디에 공기가 갇힐 수 있는지, 대략 얼마의 부피가 들어가는지. 재료, 프린터, 작업대는 보지 못합니다: 실리콘이 어떻게 흐르고 경화되는지, 기포가 어디서 생기는지, 파츠가 얼마나 정확하게 출력되는지, 벽이 얼마나 휘는지, 복제품이 빠져나오는지는 알 수 없습니다. 출력 전에 설계 실수를 잡는 데 쓰고, 판단은 테스트 조각과 첫 캐스팅에 맡기세요.

Printara의 페이지들도 같은 말을 합니다: Mold Maker 페이지는 에어 트랩 표시와 주입 미리보기를 보장이 아니라 확인 수단이라고 설명하고, AI 몰드 제작 페이지는 세트 전체를 출력하거나 판매하기 전에 한 번 캐스팅해 결과를 확인하라고 안내합니다. 이 가이드의 화면을 가져온 Academy 레슨은 디자인 과정을 보여 주는 것이며, 캐스팅 테스트가 아닙니다.

Printara Mold Maker로 하는 방법

위의 모든 것은 CAD에서 직접 그릴 수 있습니다. Printara Mold Maker는 대신 STL 원형으로 출력 파츠를 만들어 주며, 플랜지, 키, 공기 구멍까지 포함합니다. 분할 몰드라면:

• 이음선을 따라 열리는 몰드 유형: 어댑티브 셸(실리콘 스킨을 둘러싸는 베이스 플레이트와 셸 조각 2~4개), 2피스 실리콘 박스(두 번 붓기 위한 출력 분할면 받침, 프레임, 주입 통로, 두 번 사이에 이형제), 출력형 2피스 몰드(단단하고 실리콘 없음, 언더컷이 거의 없는 원형 전용, 기본 탈형 구배 2도), 원피스 절개 몰드(어디를 갈라야 하는지 알려 주는 가이드 홈이 함께 성형되는 실리콘 블록 하나).
• 원형: 닫힌 메시는 그대로 들어갑니다. 표면에 구멍이 있는 메시는 몰드를 만들 수 있도록 촘촘한 격자로 다시 만들어지고 리포트에 그 사실이 표시되며, 원본은 다운로드에 그대로 남습니다.
• 키와 공기 구멍: 정렬 키는 자동으로 크기가 정해지고 배치되며, 직접 배치할 수도 있습니다. 공기 구멍은 모델을 탭해서 추가할 수 있습니다.
• 닫는 방식: 탭을 관통하는 볼트, 분할 플랜지의 스프링 클램프, 볼트로 죄는 플랜지, 출력 클립, 또는 후크와 고무 밴드, 그리고 구매할 하드웨어 목록.
• 백금 경화 실리콘, 주석 경화 실리콘, 레진, 왁스용 프리셋이 있는 수축 보정.
• 출력하기 전에: 투명한 원형이나 셸, 강조 표시된 에어 트랩, 수위와 부피 추정치를 보여 주는 주입 미리보기, 분해 뷰.
• 다운로드는 ZIP 하나입니다: 출력 방향으로 놓인 파츠별 STL, 끼움 확인용으로 같은 파츠를 조립한 상태의 STL, 원형, 출력 설정과 주의 사항, 번호를 매긴 캐스팅 단계가 담긴 README, 그리고 부피, 에어 포켓, 공기 구멍, 하드웨어를 담은 리포트. 3MF나 슬라이서 프로젝트는 들어 있지 않습니다.

한계. STL 파일만 받고, 에디터를 열려면 계정이 필요하며, 미리보기에는 위에서 설명한 한계가 있습니다. 무료 기성 몰드 라이브러리나 계정 없는 다운로드처럼 다른 브라우저 도구가 앞서는 부분도 있습니다: 브라우저 몰드 메이커 비교를 참고하세요. 전체 작업 과정은 Academy 레슨 실리콘 몰드용 출력 가능한 몰드 셸 만들기에 있습니다.

자주 묻는 질문

실리콘 몰드에도 탈형 구배가 필요한가요?

보통은 필요 없습니다: 실리콘은 휘어지며 복제품에서 떨어지고, 작은 언더컷 위로 늘어납니다. 그래도 탈형 구배가 있으면 깊고 좁은 포켓을 빼기가 더 쉽습니다. 단단한 출력 몰드에는 꼭 필요합니다: 몰드에 미끄러지는 모든 벽에 최소 2도, 형태가 허락하면 5도까지, FDM 출력물이라면 범위의 상한으로 주세요.

3D 프린팅한 몰드 파츠에는 공차가 얼마나 필요한가요?

0.4mm 노즐 FDM 프린터로 출력한 키, 핀, 마개는 한쪽당 0.2mm로 시작하고, 테스트 출력 후 약 0.1~0.3mm 사이에서 조정하세요. 밀봉하는 면에는 공차를 두지 않습니다: 평평하게 맞닿아야 합니다. 면이 먼저 닫히도록 각 소켓을 키보다 약 0.5mm 깊게 만드세요.

2피스 몰드에는 정렬 키가 몇 개 필요한가요?

최소 세 개입니다. 플랜지가 허락하는 한 멀리 떨어뜨리고, 불규칙하게 배치하거나 하나를 더 크게 만들어 두 반쪽이 한 방향으로만 닫히게 하세요. 원뿔이나 반구는 스스로 중심을 잡습니다. 캐비티 가장자리에서 떨어뜨려 두세요.

피규어의 분할선은 어디에 두어야 하나요?

열리는 방향에서 본 가장 넓은 윤곽 위에 둡니다. 앞뒤로 열리는 피규어라면 정수리를 넘어 옆면을 따라 내려와 어깨를 따라가므로, 얼굴은 한쪽 반쪽에 들어갑니다. 모서리와 보이지 않는 면에 두고, 얼굴과 글자에서는 멀리 두세요.

디지털 몰드 미리보기로 기포 없는 복제품을 보장할 수 있나요?

아니요. 에어 트랩 미리보기는 캐비티의 형태 때문에 공기가 갇힐 수 있는 곳을 보여 줍니다. 섞을 때, 부을 때, 다공성 원형에서 생기는 기포는 보이지 않습니다. 결과는 탈포, 붓는 속도, 공기 구멍, 그리고 첫 테스트 캐스팅이 결정합니다.

3D 프린팅한 분할 몰드에 레진을 바로 캐스팅해도 되나요?

언더컷이 없고 탈형 구배가 최소 2도인 단순한 형태에서만 됩니다. 모든 복제품은 레이어 선까지 캐비티 표면을 복사하므로, FDM 캐비티는 샌딩하고 밀봉하거나 몰드를 레진으로 출력하고, 매번 이형제를 쓰세요. 열도 고려하세요: PLA는 약 60°C 이상에서 변형되고, 캐스팅 레진은 경화하면서 데워지며 두꺼운 부분일수록 더 뜨거워집니다. 피규어나 텍스처가 있는 원형이라면 셸이나 박스를 출력해 실리콘 몰드를 뜨세요.

2026년 10월 11일에 확인한 출처: Formlabs, 3D 프린팅 몰드로 하는 사출 성형(탈형 구배 2~5도); Protolabs, 탈형 구배 가이드라인(텍스처가 있는 면과 서로 미끄러지며 지나가는 면에는 더 큰 구배); Prusa, 코끼리 발 보정과 PLA(60°C 이상에서 변형); Creative Computing Institute, 공차와 허용 오차; 미터 볼트 관통 구멍 규격표; Smooth-On, 2피스 몰드 캐스팅 준비; 에든버러 대학교 uCreate, 실리콘 몰드 만들기. Mold Maker 관련 내용은 같은 날 Mold Maker 페이지, AI 몰드 제작 가이드, Academy 레슨에서 확인했습니다. 실제로 사용하는 재료의 데이터시트를 항상 따르세요.

Printara 소개. Printara는 3D 모델, 디오라마, 레이저 커팅 디자인, 몰드, 출력 가능한 제품을 만드는 AI 기반 창작·제작 플랫폼입니다. 문의나 정정 요청: hello@printara.co.