Por Printara · Publicado el 11 de octubre de 2026 · Lectura de 19 min

Cómo preparar un modelo 3D para un molde de varias partes: juntas, llaves y holguras

Convierte el maestro en un sólido cerrado a su tamaño final, elige la dirección en la que sale cada parte del molde y pon la línea de partición en el contorno más ancho del modelo visto desde esa dirección, para que nada, ni de un lado ni del otro, quede enganchado por detrás de la junta. Después añade desmoldeo si el molde es rígido, llaves de registro en la cara plana alrededor de la cavidad, holgura en cada pieza impresa que encaja en otra, y un canal de vertido y respiraderos que dejen salir el aire. Revisa cada junta en una vista de sección e imprime una junta de prueba antes de imprimir el juego completo.

Un molde de varias partes es cualquier molde que se abre por juntas: un molde rígido de dos partes impreso en plástico en el que se cuela directamente, un molde de silicona de dos partes vertido en dos mitades o una carcasa impresa en cuñas que sujeta una camisa de silicona. La preparación es la misma para los tres. Lo que cambia es lo que deben liberar las juntas: en un molde rígido, toda la superficie de la copia; en silicona, todo salvo las pequeñas contrasalidas sobre las que se estira el caucho; en una carcasa, solo el exterior liso de la silicona.

Esta guía trata del modelo y de las piezas impresas. El grosor de la silicona, cuánta silicona comprar y el vertido están en Cómo hacer un molde de silicona a partir de un STL.

Transparencia: Printara desarrolla Mold Maker, la herramienta descrita en la última sección, y las capturas de pantalla de esta guía proceden de su lección de la Academia. Todo lo anterior a esa sección sirve con cualquier programa de CAD o herramienta de moldes.

Paso 1: convierte el maestro en un sólido cerrado a su tamaño final

Cierra la malla. La cavidad se obtiene restando el maestro de un bloque, y eso solo funciona con una superficie cerrada: sin agujeros, sin caras invertidas, sin cuerpos sueltos dentro, sin caras que se atraviesen entre sí. Tu slicer informa de la mayoría de estos problemas al importar el STL, y el 3D-Print Toolbox de Blender encuentra aristas non-manifold e intersecciones. Los escaneos y las esculturas digitales son el problema habitual.

Fija el tamaño final. Escala el maestro en milímetros al tamaño al que vas a colarlo y comprueba las dimensiones tras importar: un archivo exportado en pulgadas llega 25,4 veces más pequeño. Si tu material de colada encoge, escala según la cifra de su ficha técnica.

Decide ahora qué hacer con las partes finas. Una espada, un bastón o un brazo separado del cuerpo es lo más difícil de moldear en dos mitades: la junta recorre toda su longitud, y una parte fina es la primera en partirse al sacar la copia o en rasgar la silicona que la rodea. Corta esas partes y cuélalas por separado, con un agujero para un pasador que te permita volver a pegarlas. El Divisor de STL o la herramienta de corte de tu slicer se encargan del corte.

Elige la cara oculta. Decide qué cara de la copia no ve nadie: la parte inferior de una base, la trasera de una placa. El canal de vertido suele entrar por ahí, porque el resto que deja hay que cortarlo y lijarlo.

Acaba la superficie. Todos los moldes copian las líneas de capa: lija y sella un maestro FDM, o imprímelo en resina y cúralo por completo (los pasos están en la guía del molde de silicona).

Paso 2: elige la dirección de apertura y localiza las contrasalidas

Cada parte de un molde de varias partes sale en línea recta. Elige primero esa línea: la línea de partición se deduce de ella.

La prueba de la línea de visión. Pon tu visor en vista ortográfica y mira en línea recta hacia abajo siguiendo la dirección de apertura, y después hacia arriba. Toda superficie que ves desde arriba la puede formar la mitad superior, y toda superficie que ves desde abajo, la mitad inferior. Una superficie que no ves desde ninguno de los dos lados es una contrasalida: se engancha por detrás de algo y bloquea un molde rígido. En CAD, un análisis de desmoldeo hace lo mismo coloreando las caras según su ángulo respecto a la dirección de apertura (Fusion tiene uno en el menú Inspect, o Inspeccionar).

Qué hacer con una contrasalida:

• Gira el modelo. Otra dirección de apertura convierte a menudo una contrasalida en una superficie normal.
• Escalona la línea de partición alrededor de ese detalle, para que lo forme la mitad que lo ve.
• Deja que la silicona se encargue. El caucho se estira sobre contrasalidas pequeñas, como el borde curvado de un labio o el hueco bajo una barbilla. Un molde rígido impreso no puede.
• Añade una pieza: una tercera pieza de molde, o un inserto suelto que sale con la copia.
• Cambia el maestro: cuela por separado un arma en forma de gancho, o rellena un hueco que no tenga por qué quedar abierto, como el espacio entre un brazo y el cuerpo.

Paso 3: pon la línea de partición en el contorno más ancho

Sigue el contorno. La línea de partición va en el contorno que ves al mirar siguiendo la dirección de apertura: la parte más ancha del modelo, donde la superficie deja de mirar hacia una mitad y empieza a mirar hacia la otra. En cualquier otro sitio, un lado queda enganchado por detrás de la junta. En un busto o una figura que se abre de delante atrás, ese contorno pasa por lo alto de la cabeza, baja por los lados de la cabeza y el cuello y sigue por los hombros, de modo que la cara queda entera en la mitad delantera.

Escóndela. Toda junta deja una línea, y algo de rebaba (finas aletas de material de colada) allí donde las mitades no cierran perfectamente. Lleva la junta por aristas, pliegues y la trasera o la parte inferior, nunca a través de una cara ni de unas letras. Una junta sobre una arista viva se limpia con una cuchilla; una que cruza una curva lisa hay que lijarla, y se nota.

Mantén plana la cara de partición siempre que puedas. Una cara plana se puede imprimir boca abajo sobre la plataforma, sella bien y admite llaves con facilidad. Escalónala o cúrvala solo donde el contorno te obligue, y da a las paredes laterales de cada escalón al menos 3 grados de inclinación, el mínimo que fija Protolabs para las caras de molde que se deslizan una junto a otra, para que las mitades encajen deslizándose en lugar de rozar.

Prolóngala hacia fuera. Más allá de la cavidad, la cara de partición continúa como una pestaña plana, lo bastante ancha para alojar las llaves con unos milímetros de cara a cada lado. Esa pestaña lleva las llaves, los tornillos o los clips, y el sellado.

En una carcasa impresa, las juntas de las cuñas solo tienen que liberar el exterior de la silicona, que es una copia suavizada del maestro. Menos cuñas significan menos juntas que sellar; más cuñas permiten que cada una salga de una superficie de silicona muy curvada. La carcasa adaptativa de Printara usa de dos a cuatro.

Paso 4: añade desmoldeo donde el molde es rígido

El desmoldeo es una ligera conicidad en las paredes que siguen la dirección de apertura, para que se separen del molde en cuanto este se abre.

Molde rígido: imprescindible. Una pared recta en un molde rígido roza en toda su longitud, y una pared inclinada hacia el lado equivocado se bloquea. Da a cada pared que se desliza contra el molde al menos 2 grados, hasta 5 donde la forma lo permita: Formlabs recomienda de 2 a 5 grados para moldes de inyección impresos, y el molde impreso de dos partes de Printara usa 2 grados por defecto. Las líneas de capa impresas agarran como una textura, y en moldeo se añade desmoldeo por la textura (Protolabs pide 3 grados para una textura ligera y 5 para una marcada), así que los moldes FDM y las paredes profundas piden la parte alta del intervalo.

Silicona: no hace falta. La silicona se flexiona y se separa de la copia. Aun así, el desmoldeo facilita desmoldar huecos profundos y estrechos.

Cómo añadirlo. En un modelo CAD, usa la herramienta de desmoldeo en las caras que siguen la dirección de apertura. Una malla esculpida rara vez admite un desmoldeo limpio, otra razón más para moldear las esculturas en silicona.

Paso 5: añade llaves de registro

Las llaves devuelven las mitades al mismo sitio cada vez. Sin ellas, las mitades se desplazan de lado y cada copia sale con un escalón a lo largo de la junta.

• Forma: conos o semiesferas. Se centran solos al cerrar las mitades y se sueltan con facilidad. Los pasadores rectos necesitan más holgura y se atascan si la impresión no es del todo exacta.
• Número y separación: al menos tres, tan separadas como permita la pestaña, y colocadas de forma irregular (o una de ellas más grande) para que las mitades solo cierren de una manera.
• Tamaño y profundidad: de 5 a 10 mm de diámetro en un molde del tamaño de la palma de la mano. En piezas impresas, haz cada alojamiento unos 0,5 mm más profundo que la altura de su llave. Una llave que toca fondo mantiene las caras separadas, y el hueco se llena de rebaba.
• Posición: sobre la pestaña plana, alejadas del borde de la cavidad y del borde exterior. Una llave que invade la cavidad marca todas las copias; una demasiado cerca del exterior se rompe.
• En un molde de carcasa hay dos juegos: salientes o huecos moldeados en la silicona que encajan en la carcasa o en la placa base, para que la camisa vuelva al mismo sitio en cada colada, y las pestañas, lengüetas o asientos que posicionan las piezas impresas entre sí.
• Marca las piezas. Pon en relieve una letra o una flecha en el exterior de cada pieza, para distinguirlas y ver qué lado va hacia arriba.

Paso 6: ajusta las holguras entre piezas impresas

Donde dos piezas impresas se tocan, el contacto es de uno de dos tipos. Las caras de sellado, como las caras de partición o una cuña apoyada en la placa base, deben encontrarse planas y sin holgura. Las piezas de posicionamiento, como las llaves en sus alojamientos, los pasadores en sus agujeros, un tapón en su boca y los tornillos en sus agujeros, necesitan holgura o no encajarán.

Cuánta. En una impresora FDM con boquilla de 0,4 mm, empieza con 0,2 mm por lado: una llave de 6 mm lleva un alojamiento de 6,4 mm. El valor correcto depende de la impresora: la guía del laboratorio de fabricación del Creative Computing Institute (Universidad de las Artes de Londres) sugiere de 0,1 a 0,15 mm por lado para las espigas de alineación en sus impresoras Bambu, 0,2 mm en sus Ultimaker y 0,3 mm en las Ultimaker para piezas que se desmontan a mano. En una impresora de resina, prueba 0,1; 0,15 y 0,2 mm por lado en una pareja pequeña; la exposición y el poscurado cambian el ajuste.

Agujeros para tornillos. Modélalos con la medida de paso normal del tornillo, 4,5 mm para M4 (tabla métrica de agujeros de paso). Los agujeros pequeños impresos salen más estrechos, así que imprime uno primero o repásalos con una broca a su medida después de imprimir.

La primera capa. La primera capa se aplasta y queda más ancha que el modelo. Donde una cara de unión toca la plataforma, como en cada pestaña de una cuña impresa de pie, ese labio mantiene la junta abierta por abajo. Comprueba que la compensación de pata de elefante de tu slicer está activada (Prusa sugiere unos 0,2 mm para una boquilla de 0,4 mm) o modela un pequeño chaflán en ese borde.

La costura del slicer. Cada capa empieza y termina en una costura que deja un pequeño bulto. En una pestaña impresa de pie, mantén esa costura fuera de la cara de unión con el ajuste de posición de la costura de tu slicer o pintando la costura.

Deformación (warping). Una pestaña larga y fina puede curvarse por los extremos al enfriarse, y entonces la junta se abre. Usa un brim en las piezas largas y apoya una regla sobre cada pestaña después de imprimir.

Paso 7: coloca el canal de vertido y los respiraderos

El líquido que se vierte por arriba llena la cavidad de abajo arriba, y el nivel, al subir, empuja el aire por delante. Cada sitio donde se pueda acumular aire necesita una salida, más alta que la entrada.

Canal de vertido. Haz que entre por una parte gruesa y oculta de la copia, normalmente la base, y ensancha su extremo superior en forma de embudo para verter en un pequeño depósito, no en un agujerito. El resto que deja se corta y se lija, así que mantenlo lejos del detalle.

Respiraderos. Coloca el molde en la posición en que vas a verter y localiza cada punto alto local de la cavidad, donde el nivel, al subir, encierra una bolsa de aire. En una figura vertida boca abajo por su base, son las partes que apuntan hacia abajo cuando está de pie: la barbilla, las puntas de los dedos de una mano que cuelga, la punta de una espada bajada. Da a cada una un respiradero que suba y salga al exterior. Termina cada respiradero por encima de la parte superior del bebedero, o el material saldrá por el respiradero antes de que el molde esté lleno; la guía de fabricación de moldes de la Universidad de Edimburgo da la misma regla.

Pon los canales en la junta. En un molde de dos partes, modela el canal de vertido y los respiraderos como varillas unidas al maestro, centradas en el plano de partición y que lleguen hasta el borde del molde. Así cada mitad recibe una media caña de cada canal, y la copia sale con los restos del vertido y de los respiraderos pegados. Los respiraderos también se pueden abrir después en la silicona curada: el tutorial de molde de dos partes de Smooth-On los perfora con un tubo de latón afilado donde la superficie de la copia no importa, y apoya el molde inclinado a 45 grados mientras entra la resina, para que el aire pueda salir.

Para el vertido de la silicona en una carcasa se aplican las mismas reglas un paso antes, pero ahora el aire se acumula bajo cada voladizo del maestro a medida que sube la silicona: bajo la barbilla, el ala de un sombrero o un brazo extendido. Vierte por un bebedero en la parte superior, pon un respiradero en cada uno de esos puntos (de 3 a 5 mm sirve con la mayoría de las siliconas de colada) y sigue vertiendo hasta que asome silicona en todos los respiraderos. Donde un respiradero atravesaría el detalle, coloca un alambre desde la bolsa hasta la junta y sácalo tras el curado. El informe de construcción del molde de ejemplo de la página Creador de moldes con IA sugiere exactamente eso, o inclinar el molde, para una pequeña bolsa de aire bajo el maestro. Más detalles en la guía del molde de silicona.

Cómo revisar juntas, holguras y montaje

Revisa un molde imprimible en tres pasadas antes de imprimirlo: mira cada junta en una vista de sección, haz una lista de todos los sitios donde se tocan piezas impresas y dale a cada uno la holgura correcta, y repasa el montaje y el desmoldeo en el orden en que los harás en la mesa de trabajo. Después confirma el resultado con una sección de prueba impresa.

Juntas, en sección. Corta el molde cerrado a varias alturas. En CAD, usa una vista de sección. En Blender, importa las piezas en su posición de montaje, pulsa Alt+B y arrastra un recuadro: la vista queda recortada a ese recuadro, y así las piezas se ven en sección. En cada junta, comprueba que:

• las caras de partición se encuentran sin holgura ni escalón;
• el contorno de la cavidad continúa sin saltos al cruzar la junta;
• los respiraderos y el canal de vertido cruzan la junta limpiamente o quedan enteros en una sola pieza;
• hay cara plana alrededor de la cavidad para el sellado, y la junta no cruza ningún detalle que te importe.

Holgura, contacto por contacto. Haz una lista de todos los sitios donde se encuentran dos piezas:

Busca también el fallo contrario: dos piezas impresas que se solapan en el modelo montado. Un solapamiento significa que algo no va a cerrar.

Montaje y desmoldeo, por orden. Repásalo como lo harás en la mesa de trabajo: el maestro en su base y después cada pieza por turno. ¿Entra cada pieza en línea recta sin chocar con la anterior? ¿Siguen llegando tu mano y una herramienta a cada tornillo o clip cuando ya están puestas las piezas vecinas? Después hazlo a la inversa: ¿qué pieza sale primero, y pueden salir el maestro o la copia sin hacer palanca contra el detalle? De paso, cuenta la tornillería.

Qué comprobar antes de imprimir una carcasa de molde

Antes de imprimir una carcasa de molde, comprueba el tamaño del maestro que va dentro, el hueco de la silicona y el grosor de pared, que cada junta cierre plana sobre llaves que no puedan tocar fondo, que el bebedero y los respiraderos lleguen a la cavidad y que cada pieza se pueda imprimir con sus caras de unión limpias. Después imprime una junta como sección de prueba antes del juego completo.

Imprime una sección de prueba

Una sección de prueba detecta los problemas de ajuste con una fracción del filamento y del tiempo del juego completo. Con la herramienta de corte de tu slicer (mira cómo en PrusaSlicer o Bambu Studio), corta una franja de 15 a 20 mm de alto de dos piezas vecinas, a una altura que incluya una llave y un agujero para tornillo o un clip. Imprime las franjas con los ajustes que usarás para el juego completo y comprueba que:

• las llaves entran a mano y las caras cierran del todo;
• no pasa luz por la junta cerrada cuando la pones a contraluz frente a una lámpara;
• los tornillos atraviesan los dos agujeros y aprietan sin doblar la pestaña;
• una regla se apoya plana sobre cada cara de unión.

Si algo falla, cambia la holgura o los ajustes del slicer y vuelve a imprimir la franja, no el juego completo.

¿Cuáles son los límites de una vista previa digital del molde?

Una vista previa digital del molde comprueba la geometría: si las piezas encajan en el archivo, dónde podría quedar aire atrapado mientras se llena la cavidad y, aproximadamente, qué volumen admite. No puede ver tu material, tu impresora ni tu mesa de trabajo: cómo fluye y cura la silicona, de dónde salen las burbujas, con qué precisión se imprimen las piezas, cuánto flexan las paredes o si la copia llega a salir. Úsala para detectar errores de diseño antes de imprimir y deja que decidan una sección de prueba y una primera colada.

Las propias páginas de Printara dicen lo mismo: Mold Maker llama a su resaltado de bolsas de aire y a su vista previa del llenado una comprobación, no una garantía, y la página Creador de moldes con IA dice que cueles una vez y revises el resultado antes de imprimir o vender un conjunto completo. La lección de la Academia de la que proceden las capturas de esta guía es un recorrido por el diseño, no una prueba de colada.

Cómo hacerlo en Printara Mold Maker

Todo lo anterior se puede dibujar a mano en CAD. Printara Mold Maker, en cambio, construye las piezas impresas a partir de un maestro en STL, con pestañas, llaves y respiraderos incluidos. Para un molde de varias partes:

• Tipos de molde que se abren por juntas: una carcasa adaptativa (una placa base y de 2 a 4 cuñas alrededor de una camisa de silicona), una caja de silicona de dos partes (una cama de partición, un marco y un bebedero impresos para dos vertidos con desmoldeante entre ellos), un molde impreso de dos partes (rígido, sin silicona, solo para maestros casi sin contrasalidas, con 2 grados de desmoldeo por defecto) y un molde de una pieza para cortar (un bloque de silicona con ranuras guía moldeadas que muestran por dónde abrirlo).
• Tu maestro: una malla cerrada entra intacta. Una con agujeros en su superficie se reconstruye sobre una malla fina para poder moldearla, y el informe lo indica; el original se queda en la descarga.
• Llaves y respiraderos: las llaves de registro se dimensionan y colocan automáticamente, o las colocas tú; los respiraderos se pueden añadir tocando el modelo.
• Cierres: tornillos a través de lengüetas, pinzas de muelle sobre una pestaña de partición, una pestaña con tornillos, clips impresos, o ganchos y gomas elásticas, con una lista de la tornillería que hay que comprar.
• Compensación de contracción con preajustes para silicona de platino y de estaño, resina y cera.
• Antes de imprimir: maestro o carcasa transparentes, bolsas de aire resaltadas, una vista previa del llenado con un nivel y una estimación del volumen, y una vista explosionada.
• La descarga es un ZIP: un STL por pieza en orientación de impresión, las mismas piezas en posición de montaje para comprobar el ajuste, tu maestro, un README con ajustes de impresión, avisos y pasos de colada numerados, y un informe con volúmenes, bolsas de aire, respiraderos y tornillería. No incluye 3MF ni proyecto de slicer.

Límites. Solo admite archivos STL, pide una cuenta antes de abrir el editor y sus vistas previas tienen los límites descritos arriba. Otras herramientas de navegador van por delante en algunos aspectos, como una biblioteca gratuita de moldes ya hechos o las descargas sin cuenta: consulta la comparativa de creadores de moldes en el navegador. El flujo de trabajo completo está en la lección de la Academia Crea una carcasa de molde imprimible para moldes de silicona.

Preguntas frecuentes

¿Los moldes de silicona necesitan ángulo de desmoldeo?

Normalmente no: la silicona se flexiona para soltar la copia y se estira sobre las contrasalidas pequeñas. Aun así, el desmoldeo facilita desmoldar huecos profundos y estrechos. Los moldes rígidos impresos sí lo necesitan: al menos 2 grados en cada pared que se desliza contra el molde, hasta 5 donde la forma lo permita, y la parte alta de ese intervalo en las impresiones FDM.

¿Cuánta holgura necesitan las piezas de un molde impreso en 3D?

Empieza con 0,2 mm por lado en llaves, pasadores y tapones impresos en una impresora FDM con boquilla de 0,4 mm, y ajústala entre unos 0,1 y 0,3 mm tras una impresión de prueba. Las caras de sellado no llevan holgura: deben encontrarse planas. Haz cada alojamiento unos 0,5 mm más profundo que su llave para que las caras cierren primero.

¿Cuántas llaves de registro necesita un molde de dos partes?

Al menos tres, tan separadas como permita la pestaña y colocadas de forma irregular, o con una más grande, para que las mitades solo cierren de una manera. Los conos y las semiesferas se centran solos. Mantenlas alejadas del borde de la cavidad.

¿Por dónde debe ir la línea de partición en una figura?

Por el contorno más ancho visto desde la dirección de apertura. En una figura que se abre de delante atrás, pasa por lo alto de la cabeza, baja por los lados y sigue por los hombros, de modo que la cara queda en una mitad. Llévala por aristas y lados ocultos, lejos de la cara y de las letras.

¿Puede una vista previa digital del molde garantizar una copia sin burbujas?

No. Una vista previa de bolsas de aire muestra dónde podría quedar aire atrapado por la forma de la cavidad. Las burbujas de la mezcla, del vertido o de un maestro poroso le resultan invisibles. El desgasificado, la velocidad de vertido, los respiraderos y una primera colada de prueba deciden el resultado.

¿Puedo colar resina directamente en un molde de varias partes impreso en 3D?

Solo con formas sencillas, sin contrasalidas y con al menos 2 grados de desmoldeo. Cada copia reproduce la superficie de la cavidad, líneas de capa incluidas, así que lija y sella una cavidad FDM o imprime el molde en resina, y usa desmoldeante cada vez. Ten en cuenta el calor: el PLA se deforma por encima de unos 60 °C, y la resina de colada se calienta al curar, más en las secciones gruesas. Para figuras y maestros con textura, imprime una carcasa o una caja y cuela un molde de silicona.

Fuentes consultadas el 11 de octubre de 2026: Formlabs, moldeo por inyección con moldes impresos en 3D (de 2 a 5 grados de desmoldeo); Protolabs, pautas de desmoldeo (más desmoldeo para las texturas y para las caras que se deslizan una junto a otra); Prusa, compensación de pata de elefante y PLA (se deforma por encima de 60 °C); el Creative Computing Institute, holgura y tolerancia; la tabla métrica de agujeros de paso; Smooth-On, cómo preparar un molde de dos partes para colar; uCreate de la Universidad de Edimburgo, fabricación de moldes de silicona. Los datos de Mold Maker proceden de la página de Mold Maker, de la guía Creador de moldes con IA y de la lección de la Academia, en la misma fecha. Sigue siempre las fichas técnicas de los materiales que vayas a usar.

Sobre Printara. Printara es una plataforma de creación y fabricación con IA para crear modelos 3D, dioramas, diseños para corte láser, moldes y productos imprimibles. Preguntas o correcciones: hello@printara.co.