Par Printara · Publié le 11 octobre 2026 · 16 min de lecture

Fichiers de découpe laser : que vérifier avant de les envoyer à la machine

Vérifiez que le fichier s’ouvre à l’échelle 1:1 en millimètres, que chaque ligne de découpe est un seul tracé fermé sans doublon superposé, que la découpe, le marquage et la gravure sont sur des couleurs ou des calques séparés, associés à la bonne puissance et à la bonne vitesse, et que le texte est converti en tracés. Vérifiez ensuite l’ajustement : mesurez la plaque réelle au pied à coulisse, découpez un test de kerf et dimensionnez les encoches d’après lui. Maintenez les petites pièces pour qu’elles ne tombent pas dans le nid d’abeille, et découpez un assemblage test avant la plaque entière.

Transparence : Printara développe le générateur de découpe laser décrit dans la dernière section. Tout ce qui précède fonctionne avec n’importe quel outil de conception et n’importe quel laser.

La liste de contrôle

Mesurer l’épaisseur réelle de la plaque

L’épaisseur sur l’étiquette est nominale. Kitronik, qui vend du contreplaqué pour laser, donne à ses plaques de bouleau de 3 mm une tolérance de +0,3/-0,4 mm : n’importe quelle valeur de 2,6 à 3,3 mm. Le lot suivant peut se situer ailleurs dans cette plage : mesurez chaque nouvelle pile.

• Comment : un pied à coulisse numérique, les becs à plat sur les faces, un peu en retrait du bord, où les plis peuvent être écrasés. Prenez au moins quatre mesures, près des coins d’où sortiront vos pièces, et notez-les sur la plaque.
• Quelle valeur : dimensionnez les encoches pour la mesure la plus épaisse si chaque assemblage doit se monter à la main. Les assemblages issus des zones plus fines auront un peu plus de jeu, ce qui ne pose pas de problème si vous collez.
• Plaque bien plane : Kitronik note que le contreplaqué se bombe ou se vrille souvent, a mesuré plus de 25 mm d’écart de hauteur entre le centre d’une plaque et un coin, et conseille de sangler ou de scotcher les plaques sur le plateau. Une plaque bombée modifie la distance de focalisation d’un point à l’autre du plateau, et le kerf et la qualité de coupe changent avec elle.

Comment l’épaisseur et le kerf modifient l’ajustement

Le kerf est la largeur de matière que le faisceau brûle. Le faisceau est centré sur votre tracé, donc chaque bord découpé s’en écarte d’environ un demi-kerf : les trous et les encoches sortent un kerf plus grands que dessinés, les contours et les tenons un kerf plus petits. L’ajustement, c’est ce qui reste entre l’encoche découpée et la plaque réelle :

encoche découpée = encoche dessinée + kerf
jeu              = encoche découpée - épaisseur mesurée de la plaque

encoche dessinée = épaisseur mesurée + jeu - kerf    (compensation de kerf désactivée)
encoche dessinée = épaisseur mesurée + jeu           (compensation de kerf activée)

Un cas réel : un groupe de la Fab Academy, avec un laser CO2 de 80 W, a découpé un peigne d’encoches de 2,80 à 3,20 mm dans du contreplaqué de 3 mm nominal. L’ajustement serré était l’encoche de 2,80 mm, la plus étroite qu’ils avaient découpée, un cinquième de millimètre sous l’épaisseur de l’étiquette. Votre machine, votre focalisation, votre puissance, votre vitesse et votre plaque donneront une autre valeur : testez, et commencez le peigne sous l’épaisseur de la plaque.

• Le jeu est une décision distincte du kerf. Le kerf, c’est ce que le laser enlève ; le jeu, c’est ce que vous voulez qu’il reste : nul ou légèrement négatif pour un ajustement serré, un peu de jeu pour des pièces que vous emboîtez en les faisant glisser puis que vous collez.
• Les erreurs d’épaisseur s’additionnent quand les pièces s’empilent. Dix couches d’une plaque de 3 mm nominal qui mesure 3,2 mm font 2 mm de plus que prévu. Le kerf ne s’additionne pas ainsi : le faisceau reste centré sur vos tracés, donc chaque assemblage est trop lâche ou trop serré de la même valeur.
• Le kerf n’est pas une valeur fixe de votre machine. Il varie avec le matériau, l’épaisseur, la focalisation, la puissance et la vitesse. Dans un matériau épais, la coupe n’est pas parfaitement d’équerre dans l’épaisseur : testez dans l’épaisseur que vous utiliserez et découpez toutes les pièces avec la même face vers le haut.

Faire un test de kerf et dimensionner les encoches d’après lui

Deux petits tests, découpés dans la même plaque avec exactement la puissance, la vitesse et la focalisation du vrai travail :

1. Carré de kerf. Découpez un carré de 20,00 mm et mesurez-le dans les deux sens. Kerf = 20,00 moins la mesure. Un carré qui mesure 19,84 mm signifie un kerf de 0,16 mm. La compensation qui ramène contours et trous à leur taille dessinée en est la moitié, 0,08 mm, car chaque bord perd un demi-kerf.
2. Peigne d’encoches. Découpez une bande avec des encoches par pas de 0,05 mm, d’environ 0,3 mm sous votre épaisseur mesurée jusqu’à l’épaisseur elle-même, par exemple de 2,80 à 3,10 mm pour une plaque qui mesure 3,08 mm, avec chaque largeur marquée ou gravée à côté de son encoche. Le kerf rend chaque encoche plus large que dessinée : l’ajustement serré se situe donc sous l’épaisseur de la plaque. Enfoncez une chute de la même plaque dans chacune. L’encoche la plus étroite où elle entre à la main est votre ajustement glissant ; un pas plus étroit, c’est un ajustement serré qu’on enfonce en tapotant.

Le peigne inclut déjà votre kerf. Utilisez sa valeur comme largeur d’encoche dessinée, avec la compensation de kerf désactivée. Si vous préférez garder le dessin à taille réelle, dessinez les encoches à l’épaisseur plus le jeu et activez la compensation. Faire les deux compense deux fois : dans l’exemple détaillé ci-dessous, l’encoche devient alors 0,13 mm plus étroite que la plaque.

Où se règle la compensation. Dans LightBurn, Kerf Offset décale la trajectoire du faisceau par rapport à votre tracé à l’envoi du travail, sans modifier votre dessin, et ne fonctionne que sur des formes fermées. LightBurn publie aussi un fichier de test de kerf avec une échelle de vernier qui donne la valeur à saisir. D’autres logiciels parlent de kerf, d’offset ou de compensation du faisceau. Quel que soit le nom, vérifiez l’aperçu : les contours doivent grossir, les trous et les encoches rétrécir. Les générateurs de boîtes la prennent comme paramètre : boxes.py demande l’épaisseur du matériau et une correction de brûlure (burn ; plus la valeur est grande, plus l’ajustement est serré), et son générateur BurnTest découpe des formes pour trouver la valeur.

Unités : ouvrir le fichier à l’échelle 1:1 en millimètres

Importez le fichier, puis mesurez quelque chose de connu : le contour de la plaque, la longueur d’une pièce, un trou pour un boulon connu. Si c’est 25,4 fois trop petit ou trop grand, les pouces et les millimètres ont été confondus.

• Le DXF est le suspect habituel. Ses coordonnées sont des nombres bruts sans unité ; l’unité vient d’une valeur d’en-tête ($INSUNITS), et quand elle manque ou n’est pas lue, l’importateur en suppose une. Réglez l’unité d’import DXF de votre logiciel laser sur les millimètres, puis mesurez.
• Le SVG peut porter sa taille en millimètres dans le document lui-même. Un SVG enregistré en pixels dépend de la résolution que suppose l’importateur, ce qui explique que le même fichier puisse s’ouvrir à des tailles différentes dans deux logiciels. Enregistrez vos SVG avec les unités du document en millimètres.
• Un seul format, une seule fois. Si vous avez à la fois un SVG et un DXF de la même plaque, importez l’un des deux. Les deux ensemble mettent chaque ligne deux fois sur la plaque.

Tracés fermés, lignes en double et géométrie parasite

Tracés fermés. Un contour de découpe doit être un seul tracé fermé dont le début et la fin sont le même point. Un tracé ouvert se découpe quand même comme une ligne, mais la compensation de kerf et la gravure pleine ne fonctionnent que sur des formes fermées, et un écart plus large que le kerf laisse un pont qui retient la pièce dans la plaque. Les DXF importés amènent souvent les contours en segments de droites et d’arcs séparés. La fonction Close Selected Paths With Tolerance de LightBurn relie les extrémités qui se touchent presque ; dans un logiciel de dessin, joignez les nœuds et vérifiez que la forme se remplit.

Doublons. Deux lignes identiques superposées se découpent deux fois : un kerf plus large et plus sombre, et davantage de brûlure sur le bois. Sur un calque de remplissage, prévient LightBurn, les doublons peuvent empêcher toute gravure de la forme. Ils viennent du copier-coller, de l’import de deux formats du même fichier et des pièces qui partagent une arête. Edit > Delete Duplicates dans LightBurn supprime les copies exactes (les objets doivent être dégroupés), et son Cut Planner peut supprimer les lignes superposées entre pièces qui partagent une arête.

Géométrie parasite. Supprimez tout ce qui ne doit pas brûler : lignes de construction, cotes, repères, cadre de page, calques masqués, points isolés. Le laser traite comme du travail tout ce qui se trouve sur un calque actif.

Découpe, marquage et gravure : associer les couleurs aux opérations

La découpe traverse la plaque le long du contour, le marquage brûle seulement le contour dans la surface, et la gravure travaille la zone fermée à l’intérieur du contour (définitions de xTool). Le fichier a besoin d’une couleur ou d’un calque par opération, et la signification de chaque couleur n’a rien de standard :

• Ponoko, un service de découpe en ligne, recommande un contour bleu pour la découpe, un contour rouge pour la gravure au trait et un remplissage gris pour la gravure de surface, et vous laisse attribuer n’importe quelle couleur à l’envoi.
• Les fichiers SVG de Printara utilisent le rouge pour la découpe, le vert pour le marquage et le bleu pour la gravure : la couleur de découpe de Ponoko est la couleur de gravure de Printara.
• Epilog se fonde sur l’épaisseur du trait : son guide de configuration pour imprimer depuis Illustrator demande des traits de 0,001 in (0,072 pt) pour la découpe vectorielle et des traits plus épais pour la gravure raster, en couleurs RVB.
• LightBurn traite chaque couleur comme un calque avec ses propres réglages. Le mode Line suit le tracé, ce qui découpe ou, à faible puissance ou grande vitesse, marque. Le mode Fill grave des lignes parallèles à l’intérieur des formes fermées.

Avant de découper, listez chaque couleur du fichier et donnez à chacune un mode, une puissance, une vitesse et un nombre de passes. Une ligne de marquage laissée sur le calque de découpe traverse la plaque.

Ordre. Gravure et marquage d’abord, découpe en dernier, pour que rien ne soit tombé ni n’ait bougé quand la tête revient. Parmi les découpes, les formes intérieures avant le contour qui les entoure. Dans LightBurn, Order by Layer suit l’ordre des calques dans la fenêtre Cuts / Layers, et Cut inner shapes first découpe l’objet intérieur avant l’objet extérieur.

Quels outils en ligne gèrent la découpe, le marquage et la gravure ?

Un outil de conception n’a qu’à garder les trois opérations séparées dans le fichier. C’est le logiciel qui pilote le laser qui attribue à chacune sa puissance et sa vitesse.

• Dans le navigateur, du fichier au laser : l’application Glowforge, sur app.glowforge.com, permet de régler chaque partie d’un design sur découpe, marquage ou gravure, ou de l’ignorer, pour les machines Glowforge. Ponoko vous fait choisir une action laser pour chaque couleur à l’envoi, puis découpe les pièces pour vous.
• Sur ordinateur, pour piloter le laser : LightBurn (la découpe et le marquage sont des calques Line, la gravure un calque Fill) et xTool Studio, où Score, Engrave et Cut sont des types de traitement distincts, et où Score et Cut ne fonctionnent que sur des vecteurs.
• Dans le navigateur, pour concevoir : Cuttle est un éditeur vectoriel conçu pour la découpe laser ; vous gardez marquage et découpe sur des couleurs différentes dans le SVG et vous les attribuez dans votre logiciel laser. boxes.py génère des boîtes et d’autres pièces à partir de valeurs d’épaisseur et de burn. Printara conçoit un kit entier à partir d’un brief écrit et inscrit les opérations sous forme de couleurs dans le SVG et de calques dans le DXF.

Convertir le texte en tracés

Un texte éditable dépend de la présence de la police sur l’ordinateur qui pilote le laser ; une police manquante est remplacée ou supprimée. Convertissez le texte en contours avant l’export : dans Inkscape, Path > Object to Path (Ctrl+Shift+C) ; dans Illustrator, Type > Create Outlines. Gardez une copie modifiable, car un texte converti ne peut plus être retapé.

• Un texte découpé à travers un panneau perd l’intérieur des O, A, B, D, P, R, a et e, sauf si vous les reliez au reste par des ponts ou utilisez une police pochoir.
• Les lettres gravées ont besoin de traits assez épais pour être lisibles. Ponoko note que la gravure de surface est peu nette sur le texte et les zones fines de moins de 1 mm, et suggère de combiner gravure de surface et gravure au trait : un remplissage entouré d’un contour marqué.

Les petites pièces et le nid d’abeille

Ponoko note que les pièces de moins de 6 mm peuvent passer à travers le plateau du laser et se perdre, et que les détails de moins de 1 mm risquent d’être fragiles. Une petite pièce qui bascule quand son contour se referme peut aussi se dresser sur le chemin de la tête pour le reste du travail.

• Attaches. Laissez de courts intervalles non découpés qui retiennent la pièce dans la plaque jusqu’à la fin du travail, puis détachez-la et poncez l’ergot restant. La fonction Add Tabs de LightBurn les place sur les formes que vous choisissez.
• Une planche martyre. Découpez une plaque de toutes petites pièces sur une planche martyre plate plutôt que sur le nid d’abeille, pour que rien ne puisse tomber.

Imbrication et consommation de matière

• Espacement. Ponoko recommande au moins 1 mm entre les éléments d’un design. Sur le bois, plus d’espace évite que les fines bandes entre les pièces ne carbonisent ou ne cassent.
• Arêtes communes. Des rectangles qui se touchent peuvent partager une ligne de découpe, ce qui économise matière et temps, mais l’arête commune ne doit être découpée qu’une fois : supprimez le chevauchement, sinon elle est découpée deux fois.
• Remplissez les chutes. Faites pivoter les pièces et placez les petites dans les découpes intérieures des grandes ; en tant que formes intérieures, elles sont découpées avant le contour qui les entoure.
• Votre vraie plaque. Réglez la taille de la plaque dans l’outil de conception sur la plaque ou la chute dont vous disposez réellement, avec une marge pour le bord et pour ce qui maintient la plaque.
• Fil du bois. Gardez le fil du placage dans le même sens sur les pièces placées côte à côte. Sur du bois massif, orientez aussi les pièces fines dans le sens du fil : en travers, elles cassent.

Exemple détaillé : prototyper un présentoir en bois nervuré

Un présentoir nervuré est une rangée de profils identiques, les nervures, tenus par des traverses qui s’y emboîtent en croisillons, à la manière d’un casier à œufs. Chaque nervure croise chaque traverse : une erreur d’encoche se répète donc à chaque assemblage. Imaginons un présentoir qui tient une tablette inclinée, découpé dans du contreplaqué de bouleau de 3 mm sur des plaques de 300 x 200 mm. Les mesures ci-dessous illustrent la méthode ; ce n’est pas un test que nous avons réalisé.

1. Validez la forme à moindre coût. Découpez une nervure en carton, posez la tablette contre elle et vérifiez l’angle, le rebord et l’inclinaison. Le carton renseigne sur la forme, pas sur l’ajustement : il n’a pas l’épaisseur de votre contreplaqué.
2. Mesurez le contreplaqué. Disons que les quatre coins donnent 2,96, 3,04, 3,08 et 2,98 mm. Concevez pour 3,08 mm afin que chaque assemblage se monte.
3. Faites les deux tests. Disons que le carré de 20,00 mm mesure 19,84 mm : kerf de 0,16 mm, compensation de 0,08 mm. Sur un peigne de 2,80 à 3,10 mm, une chute prise dans le coin le plus épais glisse à la main dans l’encoche de 2,95 mm et doit être tapotée dans celle de 2,90 mm. Cela correspond au calcul : 2,95 + 0,16 = 3,11 mm, soit 0,03 mm de plus que la plaque.
4. Dessinez les encoches. 2,95 x 12 mm dans chaque nervure et chaque traverse avec la compensation de kerf désactivée, ou 3,11 x 12 mm avec la compensation activée à 0,08 mm. Surtout pas 2,95 mm avec la compensation activée : cette encoche se découpe à 2,95 mm, soit 0,13 mm de moins que l’épaisseur de la plaque.
5. Faites de la largeur d’encoche une seule valeur. Il y a 28 encoches (14 dans les nervures, 14 dans les traverses). Gardez leur largeur sous forme d’un seul paramètre ou d’une seule forme copiée, pour qu’un nouveau lot de contreplaqué ne demande qu’une modification, pas 28.
6. Découpez une section de test. Deux nervures et deux morceaux de traverse de 60 mm, chacun avec deux encoches. Vérifiez que les nervures sont d’équerre, que les dessous reposent à plat et que la tablette se place là où le carton l’indiquait. Poussez la tablette par l’avant : si le présentoir bascule, rallongez les nervures vers l’arrière.
7. Imbriquez le jeu complet. Deux nervures côte à côte occupent environ 225 mm des 300 mm de largeur ; la bande sous les nervures de 150 mm accueille une traverse. Sept nervures et deux traverses tiennent sur quatre plaques. Si le profil des nervures le permet, tourner une nervure sur deux de 180 degrés permet de les imbriquer plus près les unes des autres.
8. Collez sur une surface plane. Vérifiez que les nervures sont d’équerre avec les traverses avant que la colle prenne.

Ce que Printara exporte, et ce qu’il vous laisse

Le générateur de découpe laser de Printara part de l’autre bout : vous décrivez l’objet, sa taille et la façon dont il s’assemble, et il conçoit les pièces plates et les imbrique sur votre plaque. Les vérifications ci-dessus s’appliquent toujours à ses fichiers. Ce qu’il fait et ne fait pas, d’après la page Conception pour découpe laser par IA au 11 octobre 2026 :

• Réglages. Dans Printara Studio, ouvrez Sculpt et choisissez Laser cut. Réglez l’épaisseur dans Material thickness (0,5 à 25 mm) ainsi que la largeur et la hauteur de la plaque dans Sheet width et Sheet height (50 à 1500 mm), ou partez de contreplaqué 3 mm, de MDF 3 mm, d’acrylique 2 mm ou de contreplaqué 4 mm. Vous pouvez aussi régler la marge de la plaque, l’espacement entre les pièces et l’autorisation de faire pivoter les pièces de 90 degrés pour qu’elles tiennent.
• Ajustement. Le réglage Fit clearance (0,1 mm sauf si vous le modifiez, de 0 à 2 mm) est le jeu total ajouté à chaque encoche. Printara n’applique jamais le kerf : les plaques portent des contours nominaux. Saisissez donc l’épaisseur mesurée et activez la compensation de kerf dans votre logiciel laser ; chaque encoche se découpe alors à l’épaisseur plus le jeu. Sans la compensation, chaque encoche se découpe un kerf plus large que cela.
• Fichiers. Un SVG et un DXF pour chaque plaque, à taille réelle en millimètres. Le SVG utilise le rouge pour CUT, le vert pour SCORE et le bleu pour ENGRAVE, avec la gravure pleine sous forme de formes bleues remplies. Le DXF est en version R12 avec les calques CUT, SCORE, ENGRAVE et ENGRAVE_FILL ; réglez ENGRAVE_FILL sur une opération de remplissage et vérifiez l’aperçu des trajectoires. Vous recevez aussi le modèle assemblé en STL, 3MF et GLB et un Parts ZIP avec un STL par pièce ; ne les mettez pas dans le logiciel laser.
• Avant la découpe. Le devis pose des questions quand quelque chose n’est pas clair (dans la leçon Academy, il a demandé le lettrage, le dégagement pour le casque et si tout devait tenir sur une seule plaque), et Preview montre chaque plaque avant le téléchargement. Certains kits sont livrés avec des pièces test d’ajustement, comme les deux de la plaque de la boîte à bijoux gothique ci-dessus.
• Limites. Printara ne teste pas les fichiers sur des machines précises : importez un seul format, vérifiez l’échelle et l’attribution des calques, et découpez d’abord une pièce test. L’aperçu du matériau ne change que l’apparence de la vue 3D, jamais les fichiers de découpe.
• Coût. Le compte est gratuit, le devis aussi. La construction consomme des crédits issus d’une offre ou d’un pack de crédits, le devis en indique le nombre avant votre confirmation, et les crédits sont rendus automatiquement si une construction échoue. Les offres payantes commencent à 3,99 € par mois pour 150 crédits ; un pack de 300 crédits coûte 4,90 € avec une offre ou 9,90 € sans, sur la page des tarifs.

La leçon Academy Concevez un support de casque découpé au laser (3 min 36 s, commentée en sept langues) va d’une image de référence au téléchargement SVG et DXF, et se termine là où commence ce guide : vérifier l’échelle, l’épaisseur et l’ajustement avant de découper le kit complet.

Questions fréquentes

De quelle couleur doivent être les lignes de découpe, de marquage et de gravure ?

Il n’existe pas de norme universelle. Les SVG de Printara utilisent le rouge pour la découpe, le vert pour le marquage et le bleu pour la gravure ; Ponoko recommande le bleu pour la découpe, le rouge pour la gravure au trait et un remplissage gris pour la gravure de surface ; le guide de configuration d’Epilog se fonde sur l’épaisseur du trait. Utilisez une couleur par opération et associez chacune à ses réglages dans votre logiciel laser avant de découper.

Comment mesurer le kerf de mon laser ?

Découpez un carré de 20,00 mm avec les réglages du vrai travail et mesurez-le au pied à coulisse. Le kerf vaut 20,00 moins la mesure : un carré de 19,84 mm signifie un kerf de 0,16 mm. La compensation de kerf pour les contours et les trous en est la moitié. Refaites le test quand le matériau, l’épaisseur, la focalisation, la puissance ou la vitesse change.

Une encoche doit-elle avoir la même largeur que le matériau ?

Pas sur le dessin. Une encoche se découpe un kerf plus large que dessinée, et la plaque a rarement son épaisseur nominale. Dessinez l’encoche à l’épaisseur mesurée plus le jeu moins le kerf avec la compensation de kerf désactivée, ou à l’épaisseur mesurée plus le jeu avec la compensation activée. Un peigne d’encoches de test par pas de 0,05 mm vous donne directement la valeur.

Faut-il envoyer un SVG ou un DXF à mon laser ?

Celui que votre logiciel laser importe de façon fiable. Un SVG peut porter sa taille en millimètres et une couleur par opération ; un DXF stocke des nombres bruts : réglez l’unité d’import sur les millimètres et mesurez une dimension connue. Importez l’un des deux, jamais les deux pour la même plaque.

Pourquoi mon laser a-t-il découpé deux fois la même ligne ?

Parce qu’il y a deux lignes à cet endroit. Les doublons viennent du copier-coller, de l’import de deux formats du même fichier et des pièces qui partagent une arête. Supprimez les doublons exacts (dans LightBurn, Edit > Delete Duplicates) et laissez le planificateur de découpe supprimer les lignes superposées sur les arêtes communes.

Faut-il convertir le texte en tracés avant la découpe laser ?

Oui. Un texte éditable dépend de la présence de la police sur l’ordinateur qui pilote le laser. Convertissez-le en contours (Inkscape : Path > Object to Path ; Illustrator : Type > Create Outlines) et gardez une copie modifiable.

Sources, vérifiées le 11 octobre 2026 : tolérance et cintrage du contreplaqué d’après la page du contreplaqué de bouleau laser 3 mm de Kitronik ; résultat du peigne d’encoches d’après le travail de groupe Lakemac de la Fab Academy 2024 ; documentation de LightBurn sur le mode Line et Kerf Offset, le test de kerf, les modes de calque, les couleurs et les calques, Delete Duplicates, la fermeture des tracés, les réglages d’optimisation et les attaches ; aide de Ponoko sur les couleurs et la qualité de conception ; configuration du logiciel graphique d’Epilog ; xTool sur la gravure, le marquage et la découpe et sur Score et Cut dans xTool Studio ; ezdxf sur les unités DXF ; BurnTest de boxes.py ; guide Glowforge de la NAU Cline Library ; Cuttle sur le marquage ; SendCutSend sur le texte dans Inkscape. Les informations sur Printara proviennent de la page Conception pour découpe laser par IA, de la leçon Academy et de la page des tarifs, à la même date. Les mesures de l’exemple détaillé sont une illustration, pas un test que nous avons réalisé.

À propos de Printara. Printara est une plateforme de création et de fabrication assistée par l'IA pour concevoir des modèles 3D, des dioramas, des motifs de découpe laser, des moules et des produits imprimables. Questions ou corrections : hello@printara.co.